دانلود پایان نامه ارشد: شبیه سازی اجزای محدود برای شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک تیز

متن کامل پایان نامه مقطع کارشناسی ارشد رشته : مهندسی مکانیک

گرایش : ساخت و تولید

عنوان : یک روش آزمایشگاهی - شبیه سازی اجزای محدود برای شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک تیز

دانشگاه مازندران

رساله دکتری

مهندسی مکانیک- ساخت و تولید

عنوان رساله:

یک روش آزمایشگاهی- شبیه سازی اجزای محدود برای شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک تیز

استاد راهنما :

دکتر محمد بخشی جویباری

استادان مشاور :

دکتر سلمان نوروزی

دکتر سید جمال حسینی پور

برای رعایت حریم خصوصی نام نگارنده پایان نامه درج نمی شود(در فایل دانلودی نام نویسنده موجود است)تکه هایی از متن پایان نامه به عنوان نمونه :(ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)فهرست مطالب:چکیده ......................................................................ج‌کلیات.......................................................................11-1- مقدمه.............................................................. 21-2- معرفی روش‌های اصلی هیدروفرمینگ ورق............... 41-2-1- روش‌های ماتریس - سیال................................... 51-2-1-1- هیدروفرمینگ استاندارد (هیدروفرمینگ با دیافراگم لاستیکی).....51-2-1-2- کشش عمیق هیدرومکانیکی -هیدرواستاتیکی....61-2-1-3- روش کشش عمیق هیدرومکانیکی- هیدرودینامیکی....71-2-1-4- کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی...81-2-1-5- کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار یکنواخت روی ورق....91-2-1-6- کشش عمیق هیدروریم............................... 101-2-2- روش‌های هیدروفرمینگ سنبه - سیال................ 111-2-3- روش ترکیبی هیدروفرمینگ............................... 121-3- مروری بر پژوهشهای انجام شده در زمینه هیدروفرمینگ ورق....121-4- مروری بر پژوهش‌های انجام شده در زمنیه شکل‌دهی قطعات مخروطی....321-5- تعریف مساله و اهداف پایان نامه.......................... 481-6- مراحل انجام رساله........................................... 50فصل 2- فصل2 ....................................................... 52مراحل آزمایشگاهی................................................. 522-1- مقدمه........................................................... 532-2- انتخاب نوع روش هیدروفرمینگ برای شکل‌دهی قطعات مخروطی......532-3- معرفی دستگاه و تجهیزات.................................. 542-3-1- ماشین شکل‌دهی......................................... 542-3-2- مجموعه قالب................................................ 552-3-3- قطعات مجموعه قالب....................................... 572-3-4- سیستم تولید فشار......................................... 582-4- دستگاه‌های اندازه‌گیری......................................... 612-4-1- دستگاه ضخامت سنج....................................... 612-4-2- دستگاه پروفیل پروژکتور...................................... 612-5- آزمایش کشش................................................... 62فصل3 ......................................................................65فصل 3- شبیه‌سازی اجزای محدود ................................ 653-1- مقدمه............................................................... 663-2- معرفی نرم افزار شبیه‌سازی................................... 663-3- مراحل شبیه‌سازی................................................ 663-3-1- ایجاد مدل هندسی............................................ 673-3-2- خصوصیات ماده (ورق)......................................... 683-3-3- مونتاژ قطعات.................................................... 683-3-4- مراحل شکل‌دهی.............................................. 693-3-5- تعیین تماس بین سطوح...................................... 703-3-6- شرایط مرزی و بارگذاری....................................... 703-3-7- شبکه بندی....................................................... 733-3-8- تحلیل فرآیند...................................................... 753-4- ناهمسانگردی در ورق............................................ 76فصل 4- نتایج و بحث..................................................... 784-1- مقدمه................................................................ 794-2- انتخاب نوع فرآیند هیدروفرمینگ............................... 794-3- تایید شبیه‌سازی.................................................. 814-4- بررسی تاثیر پارامترهای موثر بر شکل‌دهی قطعه مخروطی......824-4-1- مقدمه........................................................... 824-4-2- بررسی تاثیر مسیر فشار.................................. 844-4-3- بررسی تاثیر سرعت سنبه. ..............................1004-4-4- بررسی اثر پیش‌بشکه‌ای................................. 1064-4-5- تاثیر پارامتر‌های مجموعه قالب........................... 1084-4-5-1- تاثیر زاویه مخروط سنبه................................. 1084-4-5-2- تاثیر ضخامت ورق........................................ 1144-4-5-3- تاثیر شعاع سر سنبه................................... 1154-4-5-4- اثر شعاع ناحیه بین مخروط - استوانه.............. 1184-4-5-5- اثر ضریب اصطکاک بین سنبه و ورق..................1204-4-5-6- اثر ضریب اصطکاک بین ورق و ورق‌گیر............... 1244-5- ارائه روش جدید برای شکل‌دهی قطعه مخروطی نوک‌تیز.....1264-5-1- شکل‌دهی مرحله پیش‌فرم.............................. 1274-5-2- روش جدید کشش عمیق مجدد برای شکل‌دهی مرحله نهایی......1304-5-3- ارائه روش جدیدی برای شکل سنبه پیش‌فرم.......1364-5-4- روند کلی شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک‌تیز با روش جدید.....1494-6- مقایسه روش شکل‌دهی مخروط در کشش مجدد سنتی و روش ارائه شده..153فصل 5- نتیجه‌گیری.................................................. 155فصل 6- .................................................................  155فصل 7- پیشنهادات...................................................1557-1- مقدمه............................................................. 1567-2- نتیجه گیری........................................................ 1567-3- پیشنهادات........................................................ 159مراجع ..................................................................... 160فصل 8- پیوست..........................................................1658-1- بررسی شکل‌دهی قطعه مخروطی در اندازه‌های بزرگترو کوچکتر از نمونه بررسی شده...166چکیده:شکل دهی قطعات مخروطی در صنعت یکی از زمینه‌های پیچیده و دشوار فرآیند‌های شکل دهی فلزات محسوب می‌شود. به علت تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل دهی، تنش زیادی به ورق اعمال شده که ممکن موجب پارگی آن گردد. بعلاوه، از آنجا که بخش عمده ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و ورق‌گیر آزاد است، در صورت کشیده شدن ورق، در دیواره قطعه مخروطی چروک ایجاد می‌شود. به همین دلیل این قطعات را در صنعت عموماً با روش اسپینینگ، شکل دهی انفجاری یا با کشش عمیق چند مرحله ای شکل می دهند. هر یک از روشهای موجود در صنعت دارای محدودیت‌هایی می‌باشد. بویژه برای تولید قطعات مخروطی نوک‌تیز این روشها با محدودیت‌های جدی‌تری مواجه هستند.در زمینه شکل دهی قطعات مخروطی تحقیقات محدودی انجام شده است. در این پایان‌نامه، شکل دهی قطعات مخروطی، بویژه قطعات مخروطی نوک‌تیز با استفاده از یک روش جدید مورد مطالعه قرار گرفته است. در این روش جدید از دو مرحله برای شکل‌دهی قطعه استفاده شده است. در مرحله اول، با استفاده از روش هیدروفرمینگ قطعه مخروطی پیش‌فرم شکل داده می‌شود. در مرحله دوم، با ارائه یک روش جدید کشش عمیق مجدد، شکل‌دهی قطعات مخروطی نوک‌تیز انجام گردیده است. جهت دستیابی به هندسه پیش‌فرم مطلوب، ضروری بود تا تاثیر پارامترهای قالب و فرآیند تعیین ‌گردد. در این راستا از روش شبیه‌سازی اجزای محدود و مراحل تجربی استفاده گردیده است. با بدست آمدن چگونگی تاثیر این پارامتر‌ها و نوآوری حاصل از رساله، امکان شکل‌دهی قطعه مخروطی با نسبت زیاد میسر گردید. نتایج نشان داده‌است که با روش ارایه شده قطعه مخروطی با نوک‌تیز و با حداکثر کاهش ضخامت 12% شکل داده شد. برای بررسی قابلیت تعمیم روش ارائه شده، دو قطعه مخروطی با مقیاس کوچکتر و بزرگتر مورد آزمایش قرار گرفت و نشان داده شده است که نتایج قابل توسعه می‌باشد.فصل اول: کلیات1-1- مقدمهقطعات مخروطی در صنعت و بطور خاص در صنایع نظامی، دارای کاربرد گسترده‌ای می‌باشند. یکی از رایج‌ترین فرآیند‌های شکل‌دهی ورق‌های فلزی، فرآیند کشش عمیق است. شکل‌دهی قطعات مخروطی با این فرآیند موضوع دشوار و پیچیده‌ای محسوب می‌گردد ]1و2[. شکل (1-1) شماتیک فرآیند مذکور را برای شکل‌دهی یک قطعه مخروطی نشان می‌دهد. همانطور که در شکل نشان داده شده است، به دلیل تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل‌دهی، تنش‌های زیادی در ناحیه تماس با نوک سنبه، به ورق اعمال می‌شود که موجب پارگی آن می‌گردد. بعلاوه، از آنجا که بخش عمده‌ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و ورق‌گیر آزاد است، در صورت کشیده شدن ورق، در دیواره قطعه مخروطی چروک ایجاد می‌شود. شکل (1-2) چروکهای بوجود‌آمده در قطعه مخروطی و همچنین پارگی ایجاد شده در نوک قطعه را که با روش کشش عمیق سنتی توسط نگارنده کشیده شده است، نشان می‌دهد. از این رو، قطعات مخروطی در صنعت عموماً با کشش عمیق چند مرحله‌ای ]1[، اسپینینگ ]2[ یا با شکل‌دهی انفجاری ] 3و4 [ شکل داده می‌شوند. این روشها علیرغم دارا بودن مزیت امکان شکل‌دهی قطعات مخروطی، دارای محدودیتهایی نیز هستند. در کشش عمیق چند مرحله‌ای، به چندین مجموعه قالب نیاز است. بعلاوه، به ازای هر مجموعه قالب باید نوعا پرس و اپراتور تامین گردد. همچنین، با تغییر در شکل و اندازه قطعه باید قالب جدیدی طراحی و ساخته شود که این موضوع سبب افزایش قابل ملاحظه در قیمت محصول می‌گردد. از طرف دیگر، دستیابی به قطعه مخروطی با نوک‌تیز در این روش بسیار دشوار است]1[. در روش اسپینینگ برای تولید قطعه، نیاز به تامین دستگاههای خاص می‌باشد. دستگاهی که بتوان با آن قطعات پیچیده و دقیق را ایجاد کرد، باید خودکار باشد که در آن صورت دارای قیمت بالایی خواهد بود. بعلاوه، دستگاه اسپینینگ برای تولید قطعات خیلی کوچک یا بزرگ دارای محدودیت می‌باشد. در روش اسپینینگ برای اینکه ورق بر روی مندرل قرار گیرد نیاز به یک ابزار خاص می‌باشد. این ابزار دستیابی به نوک‌تیز را برای قطعه مخروطی با محدودیت مواجه می‌سازد]2[. روش شکل‌دهی انفجاری نیاز به تجهیزات خاصی دارد و بعلاوه، با توجه به حساسیت زیاد موضوع انفجار، این روش در موارد خاص کاربرد دارد و ایمنی در آن نقش مهمی‌ را ایفا می‌کند. در این روش سرعت تولید قطعات پایین است و تنظیم پارامتر‌ها بسیار مهم می‌باشد ] 3و4 [.در طی سال‌های اخیر فرآیند هیدروفرمینگ به عنوان یک جایگزین مناسب برای شکل‌دهی قطعات پیچیده ورقی از سوی صنایع مختلف مورد توجه قرار گرفته است. روش کشش عمیق هیدروفرمینگ یک نوع روش کشش عمیق است که در آن از یک سیال تحت فشار، بطور خاص در درون محفظه فشار، به عنوان محیط تغییر شکل دهنده استفاده می‌شود]5[. قطعاتی که با هیدروفرمینگ تولید می‌شوند در مقایسه با کشش عمیق سنتی، دارای مزایای قابل توجهی می‌باشند که از آن نمونه می‌توان به نسبت کشش بیشتر (نسبت قطر ورق اولیه به قطر سنبه در صورتی که قطعه بصورت کامل و بدون عیب کشیده شود)، عملیات ثانویه کمتر، حذف جوشکاری، بهبود بخشیدن به استحکام و چقرمگی، کاهش هزینه قالب، ‌کیفیت سطح بهتر، کاهش برگشت فنری، دقت ابعادی بالاتر و قابلیت شکل‌دهی اشکال پیچیده اشاره کرد]6[.پارامترهای موثر بر فرآیند هیدروفرمینگ شامل فشار اولیه داخل محفظه قالب، مسیر فشار، نسبت کشش، هندسه سنبه و ورق، جنس ورق و ضریب اصطکاک می‌باشد]5[.استفاده از سیال برای شکل‌دهی یا هیدروفرمینگ از زمان جنگ جهانی دوم مرسوم بوده است. اولین قطعات هیدروفرم شده در سال‌های 1940 و 1950 تولید شدند. از سال 1990 هیدروفرمینگ به عنوان یک فرآیند قابل قبول در صنایع خودروسازی مطرح و مورد استفاده قرار گرفته است.  پس از آن، فعالیتهای پژوهشی در این زمینه متمرکز شده و مراکز تحقیقاتی مرتبط همکاری خود را با شرکت‌های سازنده خودرو و اتصالات فلزی گسترش داده‌اند ]6[.2-1- معرفی روش‌های اصلی هیدروفرمینگ ورقدر زمینه فرآیند هیدروفرمینگ ورق تحقیقات زیادی در طی سالهای اخیر انجام شده و روشهای متعددی از سوی محققان ارایه گردیده است. برخی از این روشها به عنوان پایه سایر روشها محسوب می‌شوند. در این فصل، روشهای اصلی فرآیند هیدروفرمینگ مورد بررسی قرار می‌گیرد.1-2-1- روش‌های ماتریس - سیالدر روش‌های هیدروفرمینگ ماتریس - سیال، سنبه بصورت صلب است و سیال درون محفظه نقش ماتریس را بر عهده دارد. این روش دارای انواع مختلفی است که در زیر شرح داده می‌شوند.1-1-2-1- هیدروفرمینگ استاندارد (هیدروفرمینگ با دیافراگم لاستیکی)روش هیدروفرمینگ استاندارد توسط سیرووارودچلوان و تراویس]5[، کندیل]7[ و ژنگ و همکاران (]6[،]8[و ]9[) مورد مطالعه قرار گرفت که تصویر کلی آن در شکل (1-3) نشان داده شده است. قطعات اصلی این روش شامل سنبه، ورق‌گیر، محفظه فشار و دیافراگم لاستیکی می‌باشد. در روش هیدروفرمینگ استاندارد، قالب به یک محفظه فشار تبدیل می‌شود و فشار سیال از طریق دیافراگم لاستیکی واقع در بین ورق و سیال، به ورق منتقل می‌شود. در این روش ابتدا ورق بر روی دیافراگم قرار می‌گیرد و سپس ورق‌گیر بر روی ورق قرار داده می‌شود. فشار شکل‌دهی با پایین رفتن سنبه ایجاد می‌گردد. همچنین نیروی ورق‌گیر در قسمت فلنج قطعه با اعمال فشار روغن و از طریق دیافراگم لاستیکی به ورق اعمال می‌شود. این روش دارای مزایای زیادی است که از آن جمله می‌توان به کیفیت سطح بهتر، شکل‌دهی قطعات پیچیده و عدم چروکیدگی در ناحیه فلنج قطعه کار اشاره کرد]8[.همانگونه که از شکل (1-3) پیداست، یکی از اجزای اصلی روش هیدروفرمینگ استاندارد، یک دیافراگم لاستیکی است که برای آب‌بندی محفظه، مورد استفاده قرار می‌گیرد. به علت تماس مستقیم ورق با دیافراگم و در نتیجه، ایجاد تغییر شکل زیاد در دیافراگم، خرابی زودرس در آن رخ می‌دهد. بعلاوه، تعویض دیافراگم وقت‌گیر و هزینه‌بر بوده و موجب افزایش نیروی شکل‌دهی خواهد شد. همچنین کنترل چروک در این فرآیند مشکل می‌باشد]8[. از این رو، کاربرد روش هیدروفرمینگ استاندارد در صنعت با مشکلاتی همراه بوده که چندان با استقبال صنعتگران مواجه نگردیده است.2-1-2-1- کشش عمیق هیدرومکانیکی -هیدرواستاتیکیبه منظور کاهش محدودیت‌های روش هیدروفرمینگ استاندارد، از سوی تعدادی از محققان روش کشش عمیق هیدرومکانیکی بر اساس روش هیدروفرمینگ استاندارد ارایه شد که در شکل (1-4) شماتیک این روش نشان داده شده است. همانطور که از شکل پیداست، در این روش، دیافراگم لاستیکی حذف شده و برای آب‌بندی محفظه روغن از اورینگ بین ورق‌گیر و ماتریس استفاده شده است. فشار سیال با حرکت سنبه به داخل محفظه بوجود می‌آید. همچنین، از یک واحد فشارساز نیز می‌توان برای ایجاد فشار استفاده کرد. در این روش به فشار بالای سیال نیاز است. بعلاوه، سیستم ورق‌گیر در آن مشابه حالت کشش عمیق سنتی می‌باشد که تنظیم نیروی ورق‌گیر در آن بسیار مشکل است ]6[. با استفاده از این روش، نسبت کشش برای یک فنجان استوانه‌ای در مقایسه با روش سنتی کشش عمیق از 8/1 به 7/2 افزایش یافت]8[.3-1-2-1- روش کشش عمیق هیدرومکانیکی- هیدرودینامیکیشماتیک روش کشش عمیق هیدرودینامیکی در شکل (1-5) نشان داده شده است. در این روش، در ناحیه بین ماتریس و ورق‌گیر از هیچ آب‌بندی استفاده نمی‌شود و روغن می‌تواند از این ناحیه خارج شود. بعلاوه، ورق در این ناحیه آزاد است. این امر موجب جریان آسان ورق می‌گردد. نسبت کشش در این روش نسبت به روش هیدرومکانیکی- هیدرواستاتیکی بیشتر، اما احتمال چروکیدگی نیز در ناحیه فلنج بیشتر می‌باشد (]9[ و ]10[).4-1-2-1- کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعیروش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی بطور شماتیک در شکل (1-6) نشان داده شده است. این روش از توسعه روش کشش عمیق هیدرودینامیکی حاصل شده است. به بیان دیگر، این روش شبیه کشش عمیق هیدرودینامیکی است، با این تفاوت که فاصله بین ورق‌گیر و ماتریس (g در شکل) بسیار کوچک است. این تفاوت باعث ایجاد فشار شعاعی روی لبه ورق می‌شود. از این رو، این روش، هیدرودینامیکی با فشار شعاعی نامیده شد. فشار شعاعی باعث راحت‌تر جاری شدن ورق به داخل ماتریس و افزایش نسبت کشش می‌شود. همچنین، شکل‌های پیچیده‌تری را نسبت به روش هیدرودینامیکی می‌توان شکل داد. در این مجموعه قالب، وقتی سنبه به سمت پایین حرکت می‌کند، سیال در داخل محفظه تحت فشار قرار می‌گیرد. این فشار باعث شکل گرفتن ورق بر روی سنبه می‌شود. در این روش، ورق در داخل یک محفظه (به ارتفاع G در شکل) قرار می‌گیرد. ارتفاع این قسمت از ضخامت ورق بیشتر است. در نتیجه، ورق بین ورق‌گیر و ماتریس آزاد است. بدین ترتیب، شکل دادن ورق در این مجموعه قالب در مقایسه با کشش عمیق هیدرودینامیکی معمولی نیاز به نیروی کمتر پرس دارد و نیز نسبت کشش به مقدار قابل ملاحظه‌ای افزایش می‌یابد]10[.5-1-2-1- کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار یکنواخت روی ورقروش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار یکنواخت بطور شماتیک در شکل (1-7) نشان داده شده است. این روش بهبود یافته روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی است، با این تفاوت که در فاصله بین ورق‌گیر و ماتریس از یک اورینگ برای آب‌بندی استفاده شده است. به دلیل آب‌بندی مجموعه قالب، می‌توان با اعمال فشار اولیه بالا در ورق حالت پیش- بشکه‌ای[1] ایجاد کرد. استفاده از رینگ آب‌بندی در این مجموعه قالب باعث می‌شود که کنترل فشار در قالب راحت‌تر و دقیق‌تر باشد. همچنین فشار در قسمت فلنج و رینگ با فشار محفظه یکسان است. این موضوع باعث افزایش زیاد در نسبت کشش می‌شود]11[.6-1-2-1- کشش عمیق هیدروریمهمانطور که در بالا بیان شد، اعمال فشار شعاعی سیال بر روی لبه ورق باعث حرکت راحت‌تر ورق به داخل حفره می‌شود. بر این اساس، روش کشش عمیق هیدروریم ارایه شد. تصویر شماتیک یک نمونه از این روش در شکل (1-8) نشان داده شده است. در این روش، ورق علاوه بر سطوح بالایی و پایینی، از طرف لبه نیز در تماس با سیال می‌باشد و با ورق‌گیر و قالب تماس ندارد. بر این اساس نسبت کشش افزایش یافته است، اما احتمال ایجاد چروکیدگی در ورق نسبت به روش کشش عمیق هیدرودینامیکی بیشتر می‌باشد، زیرا ورق در هر دو سمت بالا و پایین آزاد است. همچنین به علت خارج شدن روغن، افت شدیدی در فشار روغن به وجود می‌آید که برای جبران آن باید فشار را افزایش داد. بر اساس نتایج گزارش شده، نسبت کشش در این روش نسبت به روش کشش عمیق هیدرومکانیکی برای کشش یک فنجان استوانه‌ای از 6/2 به 2/3 افزایش یافت (]5[و]8[).[1] -Pre-bulgeتعداد صفحه : 194قیمت : 14000تومان

بلافاصله پس از پرداخت ، لینک دانلود پایان نامه به شما نشان داده می شود

و در ضمن فایل خریداری شده به ایمیل شما ارسال می شود.

پشتیبانی سایت :        09309714541 (فقط پیامک)        info@arshadha.ir

در صورتی که مشکلی با پرداخت آنلاین دارید می توانید مبلغ مورد نظر برای هر فایل را کارت به کارت کرده و فایل درخواستی و اطلاعات واریز را به ایمیل ما ارسال کنید تا فایل را از طریق ایمیل دریافت کنید.

--  -- --

مطالب مشابه را هم ببینید

فایل مورد نظر خودتان را پیدا نکردید ؟ نگران نباشید . این صفحه را نبندید ! سایت ما حاوی حجم عظیمی از پایان نامه های دانشگاهی است. مطالب مشابه را هم ببینید. برای یافتن فایل مورد نظر کافیست از قسمت جستجو استفاده کنید. یا از منوی بالای سایت رشته مورد نظر خود را انتخاب کنید و همه فایل های رشته خودتان را ببینید